Proses Pengeluaran Bahagian Automotif Metalurgi Serbuk

I. Gambaran Keseluruhan Proses dan Skop Permohonan
Bahagian automotif metalurgi serbuk menggunakan serbuk logam sebagai bahan mentah teras. Melalui pembentukan, pensinteran dan{1}}pemprosesan pasca, pembentukan hampir-net-dan pembuatan berprestasi tinggi-tercapai. Proses ini padat, dengan penggunaan bahan yang tinggi, menjadikannya sangat sesuai untuk-volume tinggi, struktur kompleks dan kos-bahagian automotif sensitif. Produk biasa meliputi enjin, transmisi, casis dan aksesori badan. Penggunaan setiap kenderaan di pasaran Eropah dan Amerika adalah kira-kira 20 kg, dan trend ini terus meningkat. Laluan proses utama termasuk: penyediaan serbuk bahan mentah, pencampuran, penekanan, pensinteran, kemasan/pemesinan, rawatan haba dan rawatan permukaan, pemeriksaan dan penghantaran pembungkusan.

 

II. Serbuk dan Pencampuran Bahan Mentah

• Penyediaan Serbuk: Terutamanya menggunakan serbuk-besi, biasanya disediakan dengan pengabusan air/pengabusan gas, diikuti dengan pengeringan, pengayakan, penyepuhlindapan dan rawatan pengurangan untuk mengurangkan kandungan oksigen/karbon dan meningkatkan kebolehmampatan dan ketekalan. Elemen pengaloian boleh diperkenalkan melalui-pengaloian atau campuran serbuk seterusnya.

• Pencampuran dan Prarawatan: Serbuk asas dicampur secara seragam dengan serbuk aloi (seperti Cu, Ni, Mo), grafit (C), dan pelincir pepejal (seperti zink stearat dan lilin amida) untuk memastikan komposisi yang stabil dan taburan saiz zarah. Serbuk campuran mesti mengelakkan pengasingan dan pengoksidaan untuk memastikan konsistensi kelompok.

 

III. Menekan dan Mensinter

• Menekan: Serbuk campuran dimuatkan ke dalam acuan tersuai dan ditekan satu arah atau dua arah pada penekan hidraulik. Tekanan tekanan unit biasa ialah kira-kira 10-80 MPa, memperoleh kosong hijau dengan garis besar bahagian. Pembentukan mesti mengimbangi keseragaman ketumpatan, ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk.

• Ketumpatan Pensinteran: Kosong hijau dipanaskan dalam suasana pelindung (seperti N₂/H₂) hingga 70%–90% di bawah takat lebur komponen utama. Julat suhu pensinteran biasa ialah kira-kira 1100–1250 darjah . Pertumbuhan leher dan pengecutan keliangan dicapai melalui resapan permukaan, resapan sempadan butiran, dan aliran plastik. Ketumpatan konvensional boleh mencapai 90%–95% daripada ketumpatan teori, menggabungkan kekuatan dan keliatan.

• Kaedah Peningkatan Proses: Untuk meningkatkan ketumpatan dan prestasi, teknologi canggih seperti acuan mampatan hangat (100–300 darjah ) dan acuan mampatan -kelajuan tinggi (HVC) boleh diperkenalkan untuk meningkatkan ketumpatan bahagian-besi kepada kira-kira 7.4–7.5 g/cm³, meningkatkan kekuatan dengan ketara. Ini sesuai untuk komponen galas beban kritikal-seperti tempat duduk injap, gegancu, gear dan rod penyambung.

 

IV. Laluan Pengacuan Suntikan (MIM) (Sesuai untuk Bahagian Kecil yang Kompleks)

• Penyediaan Makanan: Serbuk logam halus (<20 μm) is mixed with polymer binder in an internal mixer, followed by cooling, crushing, and granulation to form a uniform feed.

• Pengacuan Suntikan: Pengacuan dilakukan dalam tetingkap suhu/tekanan/tekanan yang ditetapkan. Mengawal pengisian acuan, pembuangan dan tekanan penahan untuk pampasan pengecutan mengelakkan pukulan pendek, garisan kimpalan dan kepekatan tegasan dalaman.

• Penyahikat dan Pensinteran: Pengikat dikeluarkan secara beransur-ansur melalui langkah-langkah pelarut/terma/pemangkin, diikuti dengan penumpuan melalui pensinteran dalam suasana vakum atau lengai. Bahagian MIM mempunyai ketepatan dimensi yang tinggi, dengan toleransi biasa boleh dikawal dalam ±0.3%, dan beberapa dimensi kritikal mencapai ±0.1%.

• Nota Kebolehgunaan: MIM (Metal Injection Molding) sesuai untuk bentuk 3D yang kompleks dan ciri minit, tetapi ia mempunyai keperluan yang tinggi untuk pelaburan acuan, keseragaman ketebalan dinding dan pengeluaran kelompok. Ia biasanya digunakan untuk perumah sensor, muncung, pengapit, dan komponen penghantaran kecil.

 

V. Pemprosesan-pasca, Pemeriksaan dan Kawalan Pengeluaran Besar-besaran

• Pemprosesan-pasca: Bergantung pada keadaan kerja dan keperluan fungsi, kemasan/pembentuk, pemesinan (kawasan mengawan kritikal), rawatan haba (karburisasi, pelindapkejutan, pembajaan, pengerasan pensinteran) dan rawatan permukaan (penyalutan, penyaduran elektrik, fosfat, penghitaman) dilakukan untuk mencapai kekerasan sasaran, kekuatan, rintangan haus dan rintangan kakisan. Minyak-alas/sendiri-bahagian pelincir boleh direndam minyak-.

• Pemeriksaan dan Kawalan Kualiti: Bahagian tersinter biasanya mengalami pengecutan linear kira-kira 20%, memerlukan kawalan melalui pengukuran dimensi dan kedudukan, ujian kekerasan/ketumpatan dan ujian tidak-yang merosakkan. Untuk kecacatan tersembunyi seperti lubang pasir, calar dan lekuk pada dinding dalaman lubang, gabungan dalam talian ujian arus pusar dan pemeriksaan lubang dalaman gentian optik boleh digunakan untuk meningkatkan kadar pengesanan dan kecekapan.

• Pengeluaran Massa dan Kawalan Proses: Pemasangan bahagian automotif biasanya mengikut proses IATF 16949 dan APQP/PPAP, mewujudkan FMEA, pelan kawalan, SPC/MSA dan dokumen sistem lain. Pengesahan-gelung tertutup dilaksanakan daripada sampel perkakas (OTS) kepada pengeluaran perintis kepada pengeluaran besar-besaran (SOP) untuk memastikan kestabilan proses dan kebolehkesanan.